¿Cada Cuanto Tiempo Tengo que Calibrar?

Una de las dudas más frecuentes que tienen los usuarios de instrumentos de medición es: ¿cada cuanto tengo que calibrar?

La respuesta no la pueden dar los proveedores de servicios de calibración, ya que hay un conflicto de intereses, la respuesta la tiene que dar el usuario del instrumento.

Definición de frecuencias

Para definir la frecuencia de calibración hay diversos factores a tener en cuenta:

Recomendación del fabricante

Los fabricantes en general realizan exhaustivos ensayos sobre sus equipos y tienen idea de la estabilidad de los componentes y por lo tanto de los equipos. La mayoría de los fabricantes publican la especificación a un año, pero en muchos equipos también se publican especificaciones a otros periodos de tiempo, con lo cual uno podría elegir la frecuencia de calibración en base a las especificaciones del fabricante y a la exactitud con la que se quisiera medir. Por ejemplo algunos fabricantes publican especificaciones a 90 días que son mucho mejores que las de 1 año, con lo cual si se calibra el equipo cada 90 días se puede mejorar la exactitud de las mediciones y otros publican especificaciones a 2 años que son peores que las de 1 año.

Severidad y rango de uso esperado

Muchos equipos cuando son usados cerca de fondo de escala sufren un desgaste mayor que cuando son usados en otros valores. Esto es especialmente cierto en temperatura y humedad, ya que una RTD que es llevada a 300°C va a sufrir un desgaste mucho mayor que una que no sobrepasa los 100°C y lo mismo sucede con ciertos sensores de humedad cuando se llega a humedades relativas cercanas a condensación o a humedades por debajo de 10%HR. Cuanto más cercano se está del rango máximo de los instrumentos mayor sera el desgaste y por lo tanto es posible que se necesite una frecuencia mayor.

Influencia ambiental

La influencia del ambiente tiene un papel fundamental en la estabilidad, en la exactitud y en la durabilidad de los equipos. En caso de tener que utilizar equipos de medición en ambientes desfavorables, la frecuencia de calibración debe ser aumentada.

Ambientes desfavorables no son solo los ambientes agresivos químicamente o los de alta temperatura, ambientes de muy bajas temperaturas también pueden degradar componentes en los equipos de medición o ambientes con muchas vibraciones pueden alterar las propiedades de sensores de temperatura o de las balanzas. También fluctuaciones rápidas en la presión requieren un aumento de la frecuencia de calibración de los manómetros analógicos de bajo rango. Ambientes de alta o baja humedad pueden afectar ciertos tipos de equipos de mediciones, como ser termohigrometros o multimetros.

Incertidumbre requerida

Si tenemos un equipo de muy buenas especificaciones y se usa para mediciones de mucha menor exactitud que su tolerancia, entonces podría calibrarse con ciclos mayores. El problema con esto es que los equipos son más caros cuanto mejores especificaciones tienen, con lo cual podría resultar más económico calibrar con mayor frecuencia un instrumento más adecuado para la exactitud de medición deseada. Por otro lado si un equipo se calibra o verifica muy seguido podría ser usado con menor incertidumbre en ciertas condiciones

de verificaciones periódicas, como es el caso de las “Golden Unit” en los laboratorios primarios de mediciones eléctricas.

Definida por autoridades regulatorías o clientes

En muchos ambientes las autoridades regulatorías o los clientes exigen una cierta frecuencia de calibración. Por ejemplo en muchos países la autoridad regulatoría de energía atómica exige ciclos de calibración de 6 meses y las autoridades de seguridad eléctrica de 1 año.

Experiencia previa

Uno puede usar su experiencia previa o la de otros para fijar la frecuencia de las calibraciones y la tolerancia de los equipos. Por ejemplo, uno podría suponer que debido a su mejor estabilidad las RTDs pueden tener ciclos de calibración mas largos que los termistores para igual rango de temperatura.

Criticidad del equipo y riesgo de fuera de tolerancia

Cuanto mayor es la criticidad de las mediciones realizadas con equipo y mayor el riesgo de fuera de tolerancia del instrumento más frecuente deben ser las calibraciones.

El riesgo de fuera de tolerancia depende de qué tan critico sean las mediciones para el producto o servicio. Por ejemplo en almacenamiento de productos farmacéuticos un termómetro que sufre una deriva de solo 1°C entre calibraciones puede ser suficiente para que se pongan en duda muchos lotes de productos almacenados. Con lo cual si la frecuencia entre calibraciones es excesivamente amplia se puede dar el caso de tener que retirar del mercado muchos productos con el consiguiente daño financiero y de confianza de los clientes. O un caudalímetro que mide petróleo puede hacer perder a la empresa millones por un fuera de tolerancia debido a una frecuencia de calibración inadecuada para su uso.

CAMBIO DE FRECUENCIAS

Al tiempo de fijada la frecuencia de calibración la misma puede ser revisada con los siguientes criterios.

Deriva de los instrumentos

Si la deriva es mayor a la esperada se debe incrementar la frecuencia de las calibraciones, para de esta forma tener menos riesgo de trabajo o producto no conforme entre calibraciones.. Para disminuir la frecuencia de las calibraciones se tiene que tener suficiente datos estadísticos (al menos 5 calibraciones para el equipo a modificar la frecuencia) y realizar una demostración estadística de la factibilidad de la modificación.

Cambio en las condiciones de uso

Cambios en la frecuencia de uso, en el rango de uso o en el ambiente al que está sometido pueden llevar a un cambio de frecuencia.

FRECUENCIAS MÁS COMUNES

Como ejemplo de frecuencias asignadas podemos mencionar algunas frecuencias para algunos grupos de equipos

Frecuencias de 3 a 6 meses

En general se usan como frecuencia de calibración de equipos con un tipo de uso muy estricto o donde se considera que el riesgo de un trabajo no conforme es muy alto. Por ejemplo resistencias patrones de trabajo de alto valores, sometidas a altos voltajes durante su uso, en muchos casos tienen derivas altas con lo cual deben ser calibrados muy frecuentemente. Otro ejemplo son instrumentos de medida con componentes electrónicos, por ejemplo manómetros o termómetros digitales, los cuales al envejecer tienden a necesitar ajuste mas seguido para mantenerse en tolerancia con lo cual requieren ciclos de calibración cortos. Esto es especialmente crítico en el cálculo de F0 para procesos de esterilización en la industria farmacéutica.

Frecuencia de 1 año

En general es la más común y es la más aceptada por los auditores. La mayoría de los equipos pueden ser puestos en esta categoría ya que la mayoría de los fabricantes publican especificaciones a 1 año. Es posiblemente la frecuencia que da la mejor relación entre costo y riesgo, siempre y cuando las condiciones de medición sean óptimas y el proceso no sea crítico.

Frecuencias de 2 años

Con suficiente experiencia y controles intermedios algunos equipos pueden ser asignados en este grupo. Por ejemplo pesas patrones, resistencias patrones y otros equipos sin componentes electrónicos que sufren envejecimiento y pérdida de estabilidad.

Frecuencia de 5 años o más

Solamente es recomendable este tipo de frecuencias a instrumentos primarios sin componentes electrónicos, como ser balanzas de peso muerto primarias o celdas de punto fijo de temperatura, los cuales por construcción y por su tipo de uso tienden a ser muy estables. Por ejemplo DH Budenberg especifica la deriva del pistón de sus balanzas de pesos muertos como 50 ppm en 5 años, con lo cual uno puede asumir ciclos de 5 años.

 

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